纺织行业第一个专业的生产计划排程系统SOFO APS

车间主任

前言<br />&nbsp; &nbsp; 市场上一直缺乏一个真正适用于服装纺织行业特色的专业的生产计划排程系统，这使我国服装行业的生产计划管理工作整体处于落后的水平。深圳尚科公司在六年前就发现了这个问题，作为一家专业从事服装企业管理系统开发和提供解决方案的服务商，尚科公司融合了国际先进的生产计划排程系统APS的思想和国内多家服装企业的管理经验，经过六年潜心研究，终于在2006年五月推出了国内也是全世界第一个专用于服装生产企业的生产计划和排程系统―――SOFO APS(Advanced Planning and Scheduling)。<br /><br />难道贵工厂不想 <br />... 减少生产的库存量?<br />... 缩短生产的消耗时间?<br />... 精确交货期?<br />... 减小设置成本?<br />... 进一步提高生产效率?<br /><br />高速的生产排程系统会给贵工厂带来前所未有的革新 <br /><br />生产排程是一个工厂生产的核心环节,是决定一个工厂使用什么原料,在什么时间,用什么方式,如何正确的完成生产的关键所在.<br />同时,生产排程不光告诉你现在工厂的生产情况,还会给你1小时,1天,1周甚至1个月后的生产情况,是有效管理工厂的灵魂.

车间主任

APS系统的行业现状<br />服装生产企业在生产计划管理中经常出现很多问题，比如各生产部门信息流通不畅，不能高效率配合工作，生产计划工作缺乏及时有效的数据，错误的计划造成生产失控，不能按时交货；生产过程中常常出现短缺物料，造成生产中断；各生产工序之间进度不统一，出现某些生产线加班空等的情况，诸如此类问题还有很多。这种现象反映了大多数企业都没有一个科学合理的生产计划核心管理和控制的方法，目前多数的服装企业对于生产计划和控制大多是由人的经验做判断，而依靠人的经验和计划能力去安排生产对企业来说是一个很危险的事情，也有企业使用了计划排单的软件系统来帮助做生产计划，但这些软件有些只是简单替代手工计算的工具，如何安排生产计划还需要人去做判断，远远没有发挥计算机智能预测和排单的作用；有些软件则是适用于其他生产制造行业的计划排程系统，用到服装行业却有许多不顺手和不合理的地方，难以获得实际的效果。<br />SOFO APS的开发过程是漫长而痛苦的，开发中不断遇到很多难题，但尚科公司的系统专家没有在困难面前止步，而是抱着遇难而进，追求完美的精神攻克一个又一个难关，在开发中追求的是计算机高智能技术和用户适用性的结合，所以SOFO APS系统一经推出，就给用户带来了前所未有的体验，而且很快就应用到实践中，效果非常明显。<br /><br />APS系统的核心价值<br />APS系统的最大核心价值并不仅仅是产生订单的生产排程计划，而是根据生产计划整<br />合企业所有业务流程上的资源，根据生产计划产生生产所需物料的采购计划，物料库存计划，物料领用计划，设备维护计划，生产制单准备计划，运输走货计划，以及业务员的工作计划等。<br />在应用SOFO APS系统时不一定要一步到位的达到一个很高的定位与要求，但是要求我<br />们在设计系统时能站在一个较高的层面上来充分考虑系统的扩展性，接口以及实现系统核心价值的途径。<br /><br />APS系统开发难点<br />1)&nbsp;&nbsp;APS第一个最大的技术瓶颈就是它的运算时间问题。因为企业生产过程中经常会有一些突发事件，相当于临时改变了排产的初始条件，需要APS进行 动态处理。APS系统能按照旧的条件制定计划也肯定能按照新的条件制定新计划。但是，它的‘操作-计算’时间是不是能赶上变化的时间，这是一个关键。如果 APS录入新条件重排计划的时间是10分钟，它大概只能处理30分钟以上的突发事件，而无法处理30分钟以下的突发事件。<br />2)&nbsp;&nbsp;APS的第二个技术瓶颈就是如何不断提升次优解的优化程度。如果不能得到最优解，那么需要找到一个尽可能接近最优的次优解。不同APS软件的算 法不同，次优解的优化程度也不同，直接体现了其核心技术水平的高低。<br />由于APS模拟排单算法很复杂，约束条件也很多，当约束条件改变时需要许多大量重<br />复计算，收集的数据和运算量都很庞大，所以为了开发一个高效，适用的模拟排单系统，需要采用技术难度较高的分布式计算方法，使系统具有可提升计算效率的扩展性。

车间主任

APS模拟排单的几种策略<br />1) 基于订单任务(Job-based)优先级计划<br />　　基于客户交货期的紧迫度安排计划排单的优先序，可以根据一个临界值算法算出订单的交期紧迫程度：<br />　　CR（Critical Ratio）=(交货期 – 当前日期) / 剩余生产日，<br />剩余生产日　=（总数量 - 已生产数量）/ 日产量<br />&nbsp; &nbsp; 　　CR值越接近1表示交货期越紧迫，小于1表示不能满足交期。<br />2) 基于事件(Event-based)资源利用率最大化计划<br />　在满足客交期的基本条件下，基于追求每个生产组的最大生产效率安排生产优先序，参考生产组对不同客户不同产品的生产效率，以及基于尽量不拆单不影响生产效率的情况下安排生产。<br />3) 基于资源(Resource-based,TOC)瓶颈约束计划<br />　基于工厂和生产组的生产条件进行模拟排单，不安排订单到不具备生产条件的生产组，同时考虑到生产设备的约束条件。<br />4) 基于物料约束的可行的计划<br />　基于假定的物料交货期的约束来设定订单的生产最早开始时间，并且在此约束下，在满足客交期的基本条件下安排订单的生产时间。<br />5) 基于客户重要性优先计划<br />&nbsp; &nbsp;在满足客交期的基本条件下，考虑客户的重要性参数安排优先生产的顺序。<br />6) 基于最大订单数优先计划<br />　　在满足客交期的基本条件下，以能生产的订单数最多作为为条件进行模拟排单。<br />7) 基于最大产量优先计划<br />　　在满足客交期的基本条件下，以能生产的产品总数量最多作为为条件进行模拟排单。<br />8) 基于最大利润优先计划<br />在满足客交期的基本条件下，以能生产的订单的加工费总额最高作为为条件进行模拟排单。<br />9) 基于最小生产周期优先计划<br />　　在满足客交期的基本条件下，以基于订单最小生产周期作为约束条件进行模拟排单。<br /><br />APS模拟排单的约束条件:<br />1) 标准工时<br />2) 生产能力<br />　 工　厂：设定工厂的生产约束条件，比如客户或产品约束。<br />&nbsp; &nbsp;生产组：设定每个工厂的生产组信息。<br />生产效率系数：在生产周期中从最低产量到最高产量所需的时间和平均生产能力。<br />产品效率系数：设定生产组对不同产品类别的生产效率参数<br />客户效率系数：设定生产组对不同客户的生产效率参数<br />3) 客交期<br />4) 客户重要性<br />5) 加工费<br />6) 订单生产最大周期