|
4.2.1.坯布因素<br />坯布棉纤维原料成熟度不一致,则织成的织物染色后的得色量就不一致,由于坯布来源很多,因此坯布有很大差异。另外,前处理有绳状的、亦有平幅的,若半制品精炼程度不一,漂白白度不一致,水洗不净,烘干不匀,对染浅、中色极易造成色差、色花。采取严格坯布验收,各厂家的坯布分批投产;加强漂练半制品前处理,退浆要净,煮练要透,漂白要匀,水洗要净。对水洗这一点非常重要,一般情况下,我们是2格水洗槽水洗烘干、如通特殊情况,则必须在6格水洗机上充分热洗,以防止出现一些色差、色花问题。 <br /><br />4.2.2.染料因素 <br />染色多为浅、中色,一般用的染料浓度很小,而单色的较少,混拼的较多。拼色时,要认真选用染料,根据染料的类型和配伍值的大小选用,若选用不当易造成色差。如K型与M型染料的亲和力相差较大,拼色使用后造成前后色差:再如K一RG黄与K一BR蓝混拼后,由于二者配伍值相差较大,拼色后前后色差较大。克服办法是注意染料选用,工艺配方中的染料种类越少越好,能用一种染料达到所需要的色光是最理想的,拼色时要选用上染特性相近、亲和力相近、同类型的染料相拼。<br /><br />4.2.3.工艺操作因素: <br />轧染机的主要结构是两根均匀轧辊,工作前调好左、中、右轧余率是防止左右色差的关键。生产中要求轧余率为75%,差值不得超过2%。染槽温度最佳为25℃,温差太大,极易造成色差。这里染液的温度变化主要来自于布面温度。夏季天热,布面温度不易散发,染液前后温差大,色差较明显。对这;点我们采用了两种办法:一是轧槽夹壁通循环冷井水,以降低轧槽温度;二是染前布温要尽量低于30℃,另外,有的染料受温度影响较大,如X一3B红,温度过高,X一3B红分解加快,造成前后色差较大,对这种染料,夏天我们则用K型代替。前面提到,用染料与碱剂预先混合的方法染色,由于染料在碱性条件下水解速率加快;我们采用尽量减少混合液的使用时间,每桶染液不得超过30分钟,如果由于其它故障停车,停车时间不得超过30分钟,否则底液全部放掉。另外,对有些染料适当增加冲淡比例亦是为了减少色差,如有X一3B红拼色的染液,冲淡率达到25%以上,而对高温活性染料则不需加水冲淡。<br />堆置时间的长短亦是造成色差的原因之一,按工艺要求,低温活性染料需堆置3小时,高温活性染料需堆置6小时。若堆置时间不足就水洗皂煮,会造成色洗若达到所需时间或超过堆置时间,则基本不会造成色差。加强染化料的管理亦是减少色差的原因之一,不同类型的染料要分开存放,不可混淆,染料最好要从固定厂家购进,以防色光有变化。染料在使用前要先化验力份方可使用。<br />严格控制好液面水平,始终保持液面一致:控制好车速,保持30米/分。 |
|