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标题: 纺织品瑕疵之外观特征与成因分析大全(印染部分) [打印本页]

作者: 冬冬    时间: 2006-9-6 14:15
标题: 纺织品瑕疵之外观特征与成因分析大全(印染部分)
<font color="#00008B"><font size="6"><b>纺织品瑕疵之外观特征与成因分析大全(印染部分) </b> </font> </font> <br /><br />3.属于印染整理原因者<br />(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)(2)布芒(Fuzz,Nap)<br />(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)(4)精练斑<br />(5)练漂破洞(Bleached Hole)(6)色花(Skilteriness)<br />(7)雾斑(Mist)(8)色差<br />(9)缸别色差(10)阴阳色<br />(11)左右色差(12)中稀、中浓(Listing)<br />(13)首尾色差(Tailing of Ending)(14)移染(Migration)<br />(15)染料斑(Dyestuff Spot)(16)染着条斑(Dyeing Streak)<br />(17)光泽条斑(Instrinsic Luster Streak)(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak)<br />(19)间隔条斑(Spacing Streak)(20)导染剂斑(Carrier Spot)<br />(21)经纱条纹(Warp Stripe,Yarn Texture Streak)(22)染色横条(Barry Dyeing,Filling Band in Shade)<br />(23)染料点(Dye Spot)(24)绳状痕(Rope Mark)<br />(25)压染折痕(Padding Mark)(26)木纹(Moire)<br />(27)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)<br />(29)布边痕(Edge Mark)(30)烫痕<br />(31)异色污染(Colored Spot)(32)泡沫污染(Scum Spot)<br />(33)凝集污染(Tarring Strining)(34)滚筒污染<br />(35)药品污染(Chemicals Staining)(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)<br />(37)色斑(38)花纹模糊<br />(39)脱版(40)缺浆<br />(41)印花断线(42)印花折痕<br />(43)塞版(44)渡色<br />(45)印花浆筒污染(46)刮刀污<br />(47)印花拉线(48)印花拖尾<br />(49)印花跳刀(50)接版不良<br />(51)底布接缝污染(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)<br />(53)水滚痕(54)发色斑<br />(55)树脂斑(56)表面树脂<br />(57)毛球(58)裂纱<br />(59)布面发亮(60)布面不平<br />(61)弹性不良(62)纸感(Paper Like)<br /><br /><b>(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)</b><br />外观:多发生在E/R混纺织物,染色后有油滴状之斑点,较正常部位颜色稍深。以放大镜观察,在织物浓色部位之毛绒,尖端呈现微小珠状,且较正常部位之毛绒为多。<br />成因:<br />此乃由于烧毛不均匀所致,染斑浓色部位,毛绒未能充份烧除,在尖端成为融团,吸色性较强,故染色较浓。<br /><b>(2)布芒(Fuzz,Nap)</b><br />外观:染色整理后之织物,布面仍有细微之毛绒,与布纹之色泽相异。 <br />成因:<br />1.烧毛不够充份,未将布面之毛羽彻底烧除。 <br />2.利用液流式染色机染色时,喷嘴之喷流太强。<br /><br /><b>(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye) </b> <br /><br />外观:染色后之布面呈现深浅之彩云状。<br />成因:<br />1.退浆、精浆不够充份,或经处理脱下之腊质等物,再附着于织物上 <br />。 <br />2.浴染时浴比过小,升温速率过快,使染色液呈胶化之状况。<br /><b>(4)精练斑 </b> <br />外观:在精练过程,精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合,再夹杂有织物掉落下之毛绒,又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之淡黄色痕迹,以指甲轻刮,则有短毛绒及碎屑掉落。<br />成因:<br />1.精练剂于常温中易于凝结。 <br />2.用精练釜精练时,水洗不够充份,或水洗之温度较低。 <br />3.在连续式精练,精练室内积有沉积物,或精练药槽内泡沫过多及轧 <br />辊表面不洁。<br /><b>(5)练漂破洞(Bleached Hole) </b> <br /><br />外观:胚布正常,经过氧化氢漂白后,布面有相判之经纱或纬纱断裂,形成小破洞。<br />成因:<br />布面上黏有铁锈,或漂白浴用水中含有铁离子,在布疋漂白过程中,与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。<br /><b>(6)色花(Skilteriness) </b> <br />外观:布面有不规则片状之颜色深浅。<br />成因:<br />前处理工程之退浆,精练未能彻底作好。<br /><b>(7)雾斑(Mist) </b> <br />外观:片状之染斑,有深有浅,轮廓不明显,形状大小不一,发生之位置不集中,亦无一定之规则。<br />成因:<br />1.待染之织物,被溅到污水或其它药品。 <br />2.练漂后未立即烘干,长时间堆积在布车上,部份织物发生风干之水印。 <br />3.胚布沾染油污,胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。 <br /><br /><b>(8)色差 </b> <br /><br />外观:染色或印花织物,染出之成品颜色,或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。 <br />成因:<br />1.指定色样所用之样本过小,打样后对色时即未能作到完全相同之对色。    <br />2.于配制染色液或调制印花浆时,称量染料、助剂不够精确。    <br />3.制程与打样之条件未能完全配合,且未作经验性之修正。<br /><br /><b>(9)缸别色差 </b> <br /><br />外观:大批量之织物,分数缸或一缸数次染色,非在同一缸染色者,有色光 深浅之差别。 <br />成因:<br />各缸虽同一型式,但其功能会略有差别。在染色制程中,各次操作之条件亦无法尽同。<br /><br /><b>(10)阴阳色 </b> <br />外观:染色全幅织物,正、反两面之颜色有色差。<br />成因:<br />1.压染轧辊出布边,布疋行进方向未与压吸线在同一平面内。<br />2.压染后预干时织物两面所受之热量不同。<br />3.树脂加工时织物两面所受之风速不同。 <br /><br /><b>(11)左右色差 </b> <br />外观:全幅之织物,由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比,颜色有显著之差别。 <br />成因:<br />1.压染机轧辊之压吸率,由左至右逐渐变大或变小。 <br />2.印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 <br />3.印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 <br />4.在预干、固色或树脂加工时,箱内左右之温度或风速不相同。<br /><br /><b>(12)中稀、中浓(Listing) </b> <br /><br />外观:织物在近布边与近中央部位之颜色,有深浅之差异。<br />成因:<br />1.在开幅交卷染色机,扩布装置曲度不适宜,使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 <br />2.在液流染色机,织物循环速度较慢,而升温之速率较快。 <br />3.在开幅连续式染色机,轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中,布身所受之张力不均一。 <br />4.前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。 <br />5.罗拉或罗大利印花时,所施之压力中央与两端不一致。 <br />6.染色后未随即树脂加工,或上树脂后未完全烘干,长时间堆积。<br /><br /><b>(13)首尾色差(Tailing of Ending) </b> <br />外观:一组含数疋或数十疋之织物,在同样设定之条件下连续染色后,开始与结尾施染之布疋,颜色有深浅之差别。<br />成因:<br />1.在前处理过程中,一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。 <br />2.在开幅交卷染色时,使用组合之染料染着率不一致,导布与卷法不适当,染料追加错误,染色温度控制不当,均会造成首尾色差。 <br />3.在连续染色时,压吸率发生变动,染色液之安定性欠佳,烘干时之温度逐渐发生变化。 <br />4.染料与合并使用之助剂如相溶性不良,会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用,水先进入纤维中,致使染液之浓度改变,造成首尾色差。 <br />5.使用冰染料染色时,在长时间之浸染过程中,染料会徐徐发生水解,亦会造成首尾色差。<br /><br /><b>(14)移染(Migration) </b> <br /><br />外观:由于染色之织物于烘干时,织物中所含之水份蒸发,染料随水移动而移向织物表面,使织物表面之色调发生浓浅之变化。<br />成因:1.压染时设定之压吸率过大。 <br />   2.调配染液时,使用之染料过量,亦即染液之浓度过高。 <br />   3.染色后烘干前放置之时间过久。 <br />   4.烘干之速率太快。 <br />   5.未添加移染防止剂,或添加之量不足。<br /><br /><b>(15)染料斑(Dyestuff Spot) </b> <br /><br />外观:染色织物之表面有片状颜色较深,形状不一,及位置不规则之较大斑点。<br />成因:1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。 <br />   2.染料或助剂含有不纯物。 <br />   3.染色用水硬度过高,未使用软水,或采用软水之软化剂欠当。<br /><br /><b>(16)染着条斑(Dyeing Streak)</b><br /><br />外观:染色织物相邻排列之纱或纱群,在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。 <br />有仅一条者,亦有数条纱成带状者。长度有较短者,亦有全疋者。<br />成因:<br />此为染色织物所用化学纤维之化性问题,因染色染着性之不同而发生此种差异。<br />(<br /><b>17)光泽条斑(Instrinsic Luster Streak) </b> <br />外观:非起毛染色织物之表面,在受到光线直接照射时,颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。<br />成因:<br />此为染色织物所用化学纤维之物性问题,因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同,致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等,均会影响纤维本身之光泽。<br /><br /><b>(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak) </b> <br /><br />外观:非平纹组织之染色织物,依组织之变化,布面颜色有深、浅或明、暗之差别。<br />成因:<br />由于织物组织结构之原因,使织物交织点之分布,及经纱与纬纱间之排列关系不同,致使织物对光线之反射性、过透性不同。<br /><br /><b>(19)间隔条斑(Spacing Streak) </b> <br /><br />外观:在染色织物之经向或纵向,成直条形颜色深浅之差别。<br />成因:<br />于染色时织物之经纱发生移动,使纱之配列密度不均匀,相邻纱间之空隙有大有小,产生差异,致使在视觉上有浅有深。<br /><br /><b>(20)导染剂斑(Carrier Spot) </b> <br /><br />外观:聚酯纤维织物染色之布面,有滴状之浓染点。<br />成因:<br />1.常压浴染聚酯纤维织物时,因导染剂分散不良,于吸收染料后在布面上形成斑点。 <br />2.常压染色时挥发之导染剂,在机顶凝结,滴下落于被染物上。<br /><br /><br /><b>(21)经纱条纹(Warp Stripe,Yarn Texture Streak)</b><br /><br />外观:疋染之梭织布,布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者,在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵,因检验场所之明暗度,观察之方向、距离之远近不同,会有呈现显著与不显著之差别。<br />成因:<br />1.由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。 <br />2.选用之染料不当,尤其在染绿色时较易发生。 <br />3.如系聚酯加工丝织物,染色前退浆处理不当,局部残留有糊剂,在染色时较不上色,颜色较浅,而显现有经向条纹。<br /><br /><b>(22)染色横条(Barry Dyeing,Filling Band in Shade)</b><br /><br />外观:在梭织物之纬向,或圆编针织物之横向连续毛圈,经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。<br />成因:1.梭织胚布有密路或稀衖瑕疵。 <br />   2.针织物于织造时,喂纱张力不匀,或毛圈个数稀密不匀。 <br />   3.织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。 <br />   4.针织用化纤丝,在丝加工过程中,加热过程温度之不均一。 <br /><br /><b>(23)染料点(Dye Spot)</b><br /> <br />外观:1.在染中、浅色织物之布面,有同色系之微小色点。 <br />   2.在漂白或浅色织物之布面,有他种染料之微小色点。<br />成因:1.染料溶解不良,尚有微小之颗粒未溶解开。 <br />   2.染料搬运途中发生飞扬,落于存放待加工之织物上。 <br />   3.未将机械设备清洗干净,于深色加工完毕后,继续加工浅色时。<br /><br /><b>(24)绳状痕(Rope Mark)</b><br /><br />外观:绳状染色时因织物缩成绳状,染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。<br />成因:<br />利用文琪或液流式染色机染色时,织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。<br /><br /><b>(25)压染折痕(Padding Mark)</b><br /><br />外观:梭织物开幅压染时,织物在两轧辊间浴经向折迭,在通过压力线时,因厚薄之差而导致压吸率不等。折迭之部位较正常者颜色略浅。多发生在一疋织物之两布头部份。 <br />成因:1.待压染之织物在前处理过程中已产生折痕,定型时未能完全消除。 <br />   2.压染机进布装置之扩布器失效,未能将织物张开。 <br />   3.疋与疋间接缝不良,有皱缩或不整齐之现象。<br /><br /><b>(26)木纹(Moire)</b><br /><br />外观:染色织物之表面,呈现木纹状之光泽斑。<br />成因:1.经轴染色时,织物之收缩过大,而使卷层发生移动。 <br />   2.经轴染色时,卷置过紧,致使染色液之循环不正常。<br /><br /><b>(27)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)</b><br /> <br />外观:染色后之织物,布边呈现异于布面之色泽。<br />成因:<br />1.胚布之布边过松或过紧。 <br />2.染色前定型时,布边受高温夹板之夹持。 <br />3.染色时布边发生卷边。 <br />4.开幅交卷染色时,卷绕不齐,布边发生氧化作用。 <br />5.开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。 <br />6.开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。 <br />7.染色后洗净不够充份,布边残留药品。<br /><br /><b>(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)</b><br /> <br />外观:印染整理后之成品织物,布边之颜色较正常者深浅不同。<br />成因:1.树脂加工时,针板或夹板温度过高,染料发生升华逸去。 <br />   2.使用回转圆筒烘干机烘干织物时,温度过高,布边围绕布圆<br />    筒上过紧。<br /><br /><b>(29)布边痕(Edge Mark)</b><br /><br />外观:系指圆筒状针织物,筒状平折两边转弯之部位,呈现染色异常之现象。<br />成因:1.织造时所加之油剂变质。 <br />   2.胚布存放不当或过久,布边受空气与阳光之作用而发生变质或污染。 <br />   3.圆筒定型时,定型架温度过高。<br /><br /><b>(30)烫痕</b><br /><br />外观:染色织物之布面,有上色较浅之大折痕,面积大小不一,方向亦无一定,多发生在E/C混纺梭织物。<br />成因:<br />系由于使用输送带式连续练漂机,机内充以饱和蒸汽,不锈钢输送带受高温干涸,与折迭其上之织物紧贴,使织物因受少而降低其吸色性。<br /><br /><b>(31)异色污染(Colored Spot)</b><br /> <br />外观:织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。<br />成因:<br />1.织物在湿润状态时,与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。 <br />2.在加工或搬运过程中,器具未能彻底洗净。<br /><br /><b>(32)泡沫污染(Scum Spot) </b> <br /><br />外观:织物表面有泡沫残渣贴附,烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。<br />成因:1.染色液之泡沫较多,附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。 <br />   2.还原液之泡沫较多,尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。 <br />   3.在**酚显色液中,若含有无法重氮化之不纯物时,则会形成泡沫浮渣。<br /><br /><b>(33)凝集污染(Tarring Strining)</b><br /><br />外观:染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集,而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。<br />成因:1.染料溶解、分散欠佳,或染料中混有其它化学药品,及染色用水之硬度过高。 <br />   2.染料与助剂之组合不相宜,或助剂之添加时机、次序不恰当。<br /><br /><b>(34)滚筒污染</b><br /><br />外观:布疋在染整过程中,经过圆筒形装置时,因圆筒周面之不洁,例如黏有油质、化学药品、染料及其它污秽物等,污染到布面上。形状多为小片状,且两处污染间有一定之距离。<br />成因:1.导布辊黏有油迹。 <br />   2.压辊黏有焦油状色淀,或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。 <br />   3.烘干之圆筒黏有油渍及污秽物。<br /><br /><b>(35)药品污染(Chemicals Staining)</b><br /><br />外观:织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。<br />成因:由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。<br /><br /><b>(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark) </b> <br /><br />外观:沿织物之纬向或横向,有一条2自10公分宽之痕迹,较正常之颜色为深或浅,且其两边有似水印状。<br />成因:<br />机械在正常运转期中,因停电、卷布或其它机械故障,突然停止运转时,织物被夹持在两轧辊间,发生在压吸染色液或压吸还原液时。<br /><br /><b>(37)色斑</b><br /><br />外观:已包装好之成品织物,打开后布面有同色较深之斑点。<br />成因:<br />染色整理后之织物,以密封式包装,因蒸发水汽之凝结,对湿坚牢度较弱之染料与加工剂,会使其产生移动而形成斑点状之污点。<br /><br /><b>(38)花纹模糊</b><br /> <br />外观:印出之花纹线条不够清晰,使图案有模糊之感觉。 <br />成因:<br />此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小,均会造成此种瑕疵。<br /><br /><b>(39)脱版</b><br /><br />外观:两色或两色以上所印之花纹,未能遵照原设计之图样衔接组合,致有偏离或满底印花露白之现象。<br />成因:在印两色以上之花纹时,版与版之关系位置未能确切对齐。<br /><br /><b>(40)缺浆</b> <br /><br />外观:原设计之花纹,部份或全部未印出。<br />成因:<br />1.罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽,未及时添加,或自动供浆设备故障。 <br />2.在罗大利印花机给浆泵浦故障。<br /><br /><b>(41)印花断线</b><br /><br />外观:印细线条之花纹,花纹偶有中断之现象。<br />成因:<br />1.因花纹太细,罗拉印花制版深度不够,罗大利版孔目太子,印花浆不容易透过。 <br />2.调制之印花浆黏稠度偏高。<br /><br /><b>(42)印花折痕 </b> <br /><br />外观:在印花织物之布面,沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。<br />成因:在印花时织物布面皱折重迭,被遮盖之部位未印上花纹。<br /><br /><b>(43)塞版</b><br /><br />外观:印花织物之表面,有小点状面积之花纹未能印出,或印出渗合成点状。 <br />成因:<br />多发生在纲版或罗大利印花,印花浆中之黏块状物,贴附在印花版上 ,阻挡印花浆通过。<br /><br /><b>(44)渡色</b><br /><br />外观:印出之花纹不够明锐,有向花纹外渡出之现象。<br />成因:1.印花浆之黏稠度不够。 <br />   2.两色之印花浆重迭。 <br /><br /><br /><b>(45)印花浆筒污染</b><br /><br />外观:白底印花之织物,受到极少量印花浆很均匀之污染,多发生于罗拉化之织物。<br />成因:<br />1.印花罗拉之镜面度不够,易于黏附印花浆。 <br />2.刮刀与印花滚筒接触不良,或刮刀未经常修磨,不够锐利。印白底黑色或深色较大之花纹最易发生。<br /><br /><b>(46)刮刀污</b><br /><br />外观:印花织物之经向或纵向,有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色,向两边由最深逐渐变浅而消失。<br />成因:<br />印花浆中偶有结块或成团物,受罗拉印花机之刮刀加压,滑过印花滚筒之部份周面。<br /><br /><b>(47)印花拉线 </b> <br /><br />外观:在罗拉印花之织物,印在布面上之花纹,沿织物之经向或纵向,印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。<br />成因:<br />印花滚筒雕刻修整不善,花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑,由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。<br /><br /><b>(48)印花拖尾</b><br />外观:在罗拉印花花纹为圆点之织物,在圆点之沿织物长向侧,有拖摸之痕迹,使部份花纹边不够整齐。<br />成因:<br />印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀 <br />上。<br /><br /><b>(49)印花跳刀 </b> <br /><br />外观:印花织物之花纹沿织物之长向,成波浪式之颜色深浅变化。 <br />成因:罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。<br /><br /><b>(50)接版不良</b><br /><br />外观:印花织物之连续花纹,在其版距接合之部位,未能恰好衔接,多发生在纲版印花织物。 <br />成因:1.印花所用之纲版制版不良。 <br />   2.印花前装版前版距未能确切控制。<br /><br /><b>(51)底布接缝污染 </b> <br /><br />外观:印花织物之花纹,在沿织物之幅宽方向,有一条花纹极模糊之痕迹,但模糊之成度全条并不一致。<br />成因:<br />罗拉印花使用之底布成环状,接缝处因重迭而较厚,易吸有较多之水份,经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物迭合,会浸湿被印之织物,印上之印花浆则发生渗入扩散。<br /><b><br />(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)</b><br /><br />外观:印花织物之花纹沿织物之幅宽方向,有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹,无花纹图案之显示。<br />成因:<br />印花机停止运转,印花滚筒或滚纲未立即升起,继续压在布面上,致使过量之印花浆渗入布中。<br /><br /><b>(53)水滚痕 </b> <br /><br />外观:在染色或印花织物之布面,有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。<br />成因:<br />染色或印花后尚未继续后处理之织物,存放期间,因厂房内蒸汽凝结水滴下,落于织物上,水滴部份即会发生显著之变色,即令是予以烘干处理,亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干,即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤<br />维素纤维织物染色,有此种水滚痕发生时最为显著。<br /><br /><b>(54)发色斑 </b> <br /><br />外观:打底与染色或印花后之织物,经发色处理后,布面所产生之颜色,有较浅不规则之片状斑。<br />成因:<br />1.**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。 <br />2.打底后烘干之温度过高。 <br />3.连续染色所使用之还原剂溶解不完全。 <br />4.在热蒸过程中,蒸箱内之空气未完全排除,因而织物与空气接触。 <br />5.在热蒸过程中,蒸箱内之温度不均一。 <br />6.染料之氧化发生不完全。 <br />7.染色或印花后在发色前,织物受到日光直接照射。<br /><br /><b>(55)树脂斑</b><br /><br />外观:经树脂加工之成品织物,布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射,触之感觉平滑且挺硬。<br />成因:<br />在树脂加工过程,树脂未能充份均匀溶解,织物通过树脂浆槽,附黏于布面上,再经轧辊压挤,成片状紧黏于布面上。<br /><br /><b>(56)表面树脂</b><br /><br />外观:经树脂加工之成品物,树脂浮于布面,以手指甲轻轻划过,会产生一 条条之抓痕。<br />成因:于树脂加工时,树脂压吸率过大,开始烘干之温度太高。<br /><br /><b>(57)毛球 </b> <br /><br />外观:树脂加工之成品织物,布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品,则较易发生。<br />成因:1.织物在树脂加工前,表面仍有大量之毛羽。 <br />   2.树脂加工时,树脂液中未添加防起毛球剂,或适当之平滑剂。<br /><br /><b>(58)裂纱 </b> <br /><br />外观:纬编针织布,其中一列之毛圈被拉开趋向平直。<br />成因:<br />纬编针织物,于定型或树脂加工时,进布方向错误,致有一列毛圈被拉平直。<br /><b><br />(59)布面发亮</b><br /><br />外观:布面过平,有非所希望之亮光,多发生于化纤针织物。<br />成因:在树脂加工时,施于织物之张力过大。<br /><b><br />(60)布面不平</b><br /><br />外观:将全幅约1码长之织物,平展于一平台上,布身有呈现凹凸不平之现象,多发生于纬编织布。<br />成因:<br />定型或树脂加工效果欠佳,使织物之纵横向收缩发生不一。<br /><br /><b>(61)弹性不良 </b> <br /><br />外观:具伸缩性之针织布,沿纵横向略作拉伸后,不能回复原状,且呈现皱纹。 <br />成因:<br />1.织造所用之加丝,卷缩坚牢度较差。 <br />2.定型或树脂加工时,设定之温度过高,或织物受高温加热之时间过久,使织物中之加工丝丧失部份回复性。<br /><b><br />(62)纸感(Paper Like) </b> <br /><br />外观:织物布面平滑,且略挺硬,少伸缩性,如同纸张。<br />成因:<br />供作织物之化学丝状纤维,在沸水中之收缩率甚低,例如仅达2~3% ,故在其织物加工之过程中,无法充份收缩,使织物呈现纸感。




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